剪板机数控直条下料--卷圆--自动焊接--套法兰--管道翻边--酸洗--质检--包装--发货核检

管道预制有必要严峻按照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前有必要仔细核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免构成不必要的返工。

1、管子下料

⑴、下料应严峻按规划单线图进行，切开前材料规范应仔细核对。数控剪板机直条下料（过失正负0.1mm）

⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特别质料管道，应先整体排料再下料，严峻控制管子的用量，对100mm以上的切开余量不能作为废料处理，应按质料挂号保管以便备用。

⑶、切开后的管材标识若被损坏，应在剩余管材上拷贝原有标识。

⑷、不锈钢管材有必要用机械或等离子切开，其他管材可用火焰切开下料和制备坡口，堵截表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。

⑸、堵截端面的倾斜差错△不大于管外径的1%，且不逾越2mm。

2、坡口制备要求

管道联接主要是焊接方法，坡口是焊接的首要条件，有必要按规范规矩进行，中、低压管道坡口型式选用V型，高压管道选用YV（双V）型坡口，坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口方法按焊接工艺卡实行。

3、焊口组对

管道组对前，将接口表里表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等根除洁净，用钢丝刷或拖布将管内杂物根除。对预制和设备时未封闭的管段，应采用方法封堵管口，避免杂物进入管道内。

4、预制容许差错：

⑴、法兰面与管中心垂直度：DN<100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN>300时2.0mm；

⑵、规范差错：安闲管段±10mm，封闭管段±1.5mm

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度

当DN<100mm时，a<1mm；DN≥100mm时，a<2mm；但全长容许差错小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，容许差错值α为1mm；当管子公称直径大或等于100mm时，容许差错值α为2mm；但全长的差错值不得逾越10mm。

5、管道预制件应按规矩要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和设备时查找。

6、预制完毕的管段，应将内部收拾洁净，并及时封闭管口，确保管内清洁。特别指出，本工程全部管口在设备前有必要全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。

7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜逾越壁厚的10%,且不大于2毫米。

8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量逾越1.5mm或外壁错边量逾越3mm

9、相邻焊口间隔要求

环焊缝中心面间隔：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外径；

纵焊缝最近点间隔应大于等于5倍管子壁厚；

支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间隔不小于3倍主管壁厚。

10、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。

11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。

12、撤消固定卡具时，阻止用榔头直接敲掉，运用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切开仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透查验合格后批改。

13、焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm，焊缝表面不得有部分布满气孔、单个气孔和夹渣。

14、焊接完成后应及时根除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。

15、不锈钢风管、配件焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头表面，根除焊接时发作的氧化物。